Упаковочное оборудование для производства суппозиториев

Модели FD5, FD11, FD22 — автоматические машины вертикального дозирования для производства суппозиториев и овулий в стрипах.

Материал упаковки: PVC, PVC+ PE, PVC+PVDC+PE, ALU+PE, PP+ALU+PE

Объём суппозитория: 0,2 — 4,0 мл

Образцы упаковки (суппозитории)

  • Образцы упаковки. Суппозитории
  • Образцы упаковки. Суппозитории
  • Образцы упаковки. Суппозитории

Благодаря модульности конструкции, возможны различные схемы компоновки машины: L, S, U

  • FD5L — 5 000 супп./час
  • FD11U — 11 000 супп./час
  • FD22U — 22 000 супп./час

Компоновка модели FD11/U

Схема компоновки модели FD11/U
  1. Формирование
  2. Нижняя подрезка
  3. Нанесение перфорации
  4. Блок дозирования
  5. Резка на полосы по 28-30 супп.
  6. Тоннель охлаждения
  7. Верхнее заваривание
  8. Верхняя подрезка
  9. Резка на стрипы по 1-7 супп.
  10. Выход продукции

Описание производственного процесса

  • Производственный процесс (панель управления)

    1.

  • Суппозитории. Производственный процесс (размотка рулонов)

    2.

  • Суппозитории. Производственный процесс (принтер)

    3.

  • Производственный процесс (датчик определения склейки рулонов)

    4.

  • Производственный процесс (станция формования)

    5.

  • Производственный процесс (пресс-формы для PVC)

    6.

  • Производственный процесс (пресс-формы для ALU)

    7.

  • Производственный процесс (станция подрезки и перфорации)

    8.

  • Производственный процесс (станция дозирования)

    9.

  • Производственный процесс (станция дозирования)

     

  • Производственный процесс (станция дозирования)

     

  • Производственный процесс (разрезка ленты для последующего охлаждения)

    10.

  • Производственный процесс (охлаждающий тоннель)

    11.

  • Производственный процесс (охлаждающий тоннель)

     

  • Производственный процесс (блок отбраковки пустых и полупустых полос)

    12.

  • Производственный процесс (контроль веса)

    13.

  • Производственный процесс (станция верхнего заваривания)

    14.

  • Производственный процесс (станция верхней подрезки)

    15.

  • Производственный процесс (станция дорезки)

    16.

1. Панель управления снабжена HDMI с цветным графическим сенсорным экраном для интерфейса оператора в режиме реального времени, визуализации основных рабочих параметров, идентификации аварийной ситуации и диагностики машины

2. Устройство разматывания имеет два держателя, на которые устанавливаются два рулона из PVC или ALU (диаметр 300 мм). По окончании любого из рулонов датчики инициируют останов машины для его замены.

3. Опционально машина может быть оснащена принтером модели GRAFORES, для нанесения информации на ленту.

4. Датчик определения склейки рулонов расположен недалеко от стола для склейки и контролирует соединение материалов (он обнаруживает скотч на соединении). Зоны соединения, определенные как «непригодные», будут отбракованы без наполнения продуктом.

5. Станция формования

6. Станция формования состоит из смонтированных в линию пресс-форм. Для PVC (3 пары):

  • пресс-форма предварительного нагрева с гладкой поверхностью;
  • сваривающая пресс-форма;
  • формовочная пресс-форма.

Узел наполнения расположен на формовочной пресс-форме, что позволяет формовать ячейку сжатым воздухом. Формовочные пресс-формы покрыты керамикой и сохраняются в течение нескольких лет.

7. Для ALU (2 пары):

  • формирующая пресс-форма с кодирующими губками с двойным надавливанием;
  • сваривающие пресс-формы.

Блок с обратной пресс-формой расположен между двумя формирующими пресс-формами: это позволяет механически формировать ячейки из обеих плёнок одновременно.

8. Станция подрезки и перфорации. После формирующего блока лента с ячейками подрезается внизу вырубным лезвием заданной формы.

9. Станция дозирования состоит из:

  • Ёмкость для продукта (до 55 л). Опционально она может быть оснащена датчиком поплавкового типа для контроля минимального уровня. Это устройство может использоваться как устройство сопряжения для автоматического наполнения внешним насосом.
  • Миксер для перемешивания продукта с электронной системой регулирования скорости.
  • Насос рециркуляции продукта (опционально), который создаёт постоянный поток внутри линии на входе дозирующего насоса, чтобы не допускать декантацию и отвердевание продукта, которые могут вызвать существенные проблемы дозирования.
  • клапана
  • дозирующего насоса (точность ±0,001 г)

Все части этой станции подогреваются, исключая миксер. Каждая часть греется электронагревателями, контролируемыми терморегуляторами (сигнал тревоги при выходе температуры за установленный диапазон). Ёмкость для продукта нагревается водой (2 электронагревателя), циркулирующей между ее стенками. Таким образом, распределение температуры равномерно по всему объёму. Дозирующий насос имеет «умную» систему управления наполнением ячеек: дозирование осуществляется только при следующих условиях:

  • лента с ячейками находится под дозирующим блоком
  • отсутствуют склейки ленты
  • корректная синхронизация с устройством вырубки на полосы

Этот тип контроля обеспечивает дозирование в стрипы без склеек и то, что после резки полосы будут либо все наполненные, либо все пустые. Это гарантирует отсутствие отходов фармацевтического продукта.

10. После фазы наполнения продуктом устройство с двумя вертикальными лезвиями режет ленту на полосы по 28-30 суппозиториев для охлаждения. Отрез проходит ровно между ячейками на половине расстояния одной от другой.

11. Охлаждающий тоннель. Отрезанные полосы перемещаются вдоль тоннеля к станции верхнего заваривания по специальному конвейеру. Он имеет две группы полок: одна неподвижная, другая с поочередным движением. При каждом цикле машины вторая группа полок поднимает все ленты в тоннель и двигает их на шаг вперёд. Охлаждающая температура устанавливается на панели управления.

Затвердеванию продукта помогает вентиляция воздуха, (устанавливается на панели управления), которая делает процесс охлаждения продукта однородным. Когда вход тоннеля поднимается, то выходной эжектор проталкивает ленты к выходу из него, одновременно позволяя войти другим полосам в охлаждающий тоннель.

12. Блок отбраковки пустых или полупустых полос (опционально) выталкивает дефектные полосы до станции верхнего заваривания.

13. Проверка веса продукта и наполнение может быть выполнена вручную на одной из первых наполненных полос или автоматически (опционально).

14. Станция верхнего заваривания состоит из трех блоков. На первом блоке полосы проходят между платами предварительного нагрева и их верхняя часть слегка подогревается. На втором блоке, проходя между пресс-формами, полосы завариваются сверху, и затем кодировщик с двумя охлаждаемыми игольчатыми губками наносит на них информацию (номер партии, дата выпуска, срок годности и т.д.).

15. Станция верхней подрезки. Осуществляется подрезка верхней части полос циркулярными лезвиями.

16. Станция дорезки. Полосы из 28-30 суппозиториев разрезаются на стрипы с заданным количеством суппозиториев от 1 до 7.

FD22

Модель FD22 — автоматическая машина для производства суппозиториев и овулий в стрипах.
Производительность: 22 000 суппозиториев/час.

FD11

Модель FD11 — автоматическая машина для производства суппозиториев и овулий в стрипах.
Производительность: 11 000 суппозиториев/час.

FD5

Модель FD5 — автоматическая машина для производства суппозиториев и овулий в стрипах.
Производительность: 5 000 суппозиториев/час.